L’horizon numérique :
Comparaison de la CAO/FAO dentaire entre fabrication au laboratoire et délocalisée.

Dans le monde dentaire qui évolue à toute vitesse, la numérisation n’est pas seulement une mode – c’est l’avenir. Tout commence par ce que nous appelons le “jumeau numérique”.

Celui-ci peut être obtenu soit par un scan intra-oral directement dans la bouche du patient, soit par le scan d’une empreinte traditionnelle.

Une fois le scan effectué, nous utilisons des logiciels de CAO ultramodernes comme Exocad ou 3Shape pour concevoir la prothèse dentaire parfaite.

L’avantage ? Cette approche numérique offre précision et flexibilité dans la planification, ce qui garantit un résultat de qualité.

Il est essentiel pour les laboratoires dentaires de conserver leur rôle dans la chaîne de création de valeur. La conception autonome au moyen de la CAO garantit que le laboratoire peut apporter son expertise, garder une vue d’ensemble complète et assumer la responsabilité du produit final. Les laboratoires ont eux-mêmes la maîtrise des priorités temporelles et peuvent souvent agir de manière plus rentable, car ils peuvent généralement proposer le service à un prix inférieur à celui d’une prestation externe.

Mais que faire si l’on souhaite sous-traiter la conception à des prestataires de services de fabrication comme CADdent ? Celui-ci peut directement optimiser les conceptions en fonction des exigences de fabrication. Toutefois, l’argument est atténué, car les fabricants donnent également des recommandations de conception qui répondent aux exigences. La réduction du personnel nécessaire au laboratoire grâce à la sous-traitance peut être un avantage ou un inconvénient, selon le point de vue.

Avantages de la CAO en interne :

• Apport de son propre savoir-faire
• Priorité temporelle laissée à l’appréciation de chacun
• En règle générale, avantage en termes de coûts par rapport à la prestation externe

Avantages de la sous-traitance de la CAO par les prestataires de services de fabrication :

• La conception est directement réalisée en fonction des exigences de fabrication
• Moins de personnel nécessaire au laboratoire

Après avoir soigneusement pesé le pour et le contre entre la prestation CAO en interne et la sous-traitance à des prestataires de services comme CADdent, l’attention se porte désormais sur le processus de production proprement dit : la transformation du design numérique en une œuvre d’art physique.

La conception est transférée au format STL bien connu, un lien essentiel pour la plupart des méthodes de production. Mais le véritable travail d’artiste ne commence que maintenant : Le jeu de données doit être préparé en fonction de la méthode de production choisie.
Si vous optez pour le LaserMelting, un processus de fabrication additive courant pour les prothèses dentaires métalliques, votre conception est placée sur une plaque de construction virtuelle à l’aide d’un logiciel. De plus, les conceptions sont reliées à la plaque de construction par des structures de support. Lorsqu’une plaque de construction complète est posée, les données du travail d’impression sont découpées à l’aide du logiciel, c’est-à-dire qu’elles sont virtuellement divisées en couches. Ces informations par couche sont ensuite transmises au logiciel de la machine. L’installation de production additive commence ensuite le processus de fabrication et crée les composants souhaités, couche par couche, conformément aux données transmises.

La technique de fraisage ? Une approche un peu différente. Contrairement à la fabrication additive, où la prothèse dentaire est placée sur une plaque de construction, la technique de fraisage consiste à encastrer la prothèse dentaire conçue dans un disque de fraisage virtuelle. Cela nécessite un alignement minutieux de la pièce en fonction de l’installation de fraisage. La conception doit être positionnée de manière à ce que l’outil de fraisage de la machine puisse atteindre chaque endroit nécessaire et que le composant puisse sortir du disque sous n’importe quel angle requis. De plus, les composants sont dotés de goupilles de maintien dans le logiciel. Ces goupilles maintiennent la pièce fraisée dans le disque et l’empêchent de bouger pendant le processus de fraisage.

Selon la voie de production choisie, les étapes suivantes sont différentes. Par exemple, dans le cas de la fusion laser, les composants doivent être soumis à un processus thermique afin de réduire les tensions liées au processus qui apparaissent au sein des composants métalliques pendant le processus de fabrication. Ce n’est qu’après ce processus que les éléments peuvent être sciés du plateau de construction. Résultat : un élément de construction précis et sans déformation.

Dans d’autres procédés, comme le fraisage, les pièces ne sont pas simplement détachées de leur disque d’origine pour être traités ultérieurement. Une fois que les composants fraisés ont été retirés du disque de fraisage, les tiges de fixation doivent être soigneusement polies à l’aide d’outils. S’il s’agit de zircone, la pièce fraisée est ensuite frittée afin de garantir que la céramique conserve ses propriétés matérielles appréciées.

Lorsque vous décidez si vous devez produire en laboratoire ou de manière délocalisée, il y a beaucoup de choses à prendre en compte. Produire dans son propre laboratoire présente l’avantage de ne pas perdre de temps dans les transports, de pouvoir avoir une vue d’ensemble du processus et de ne pas dépendre de prestataires de services externes. Pour le LaserMelting en particulier, il faut toutefois tenir compte des coûts d’acquisition élevés de l’installation de production, de l’installation de tamisage pour la préparation de la poudre et du four de recuit. Ce procédé exige en outre beaucoup de savoir-faire et d’expérience. Pour garantir la rentabilité de la machine, il est essentiel de bien l’utiliser : plus le plateau de construction est plein, plus le coût unitaire est avantageux.

Le fraisage en laboratoire implique des coûts d’acquisition moyennement élevés, notamment pour l’installation de fraisage et le four de frittage pour la céramique. Bien que le procédé soit plus simple que le LaserMelting, il faut tenir compte des consommables , surtout en grande quantité.
D’autre part, la production délocalisée à grande échelle offre des avantages grâce à la mise en commun de l’expertise, à un flux de travail optimisé et à des prix d’achat avantageux grâce à l’achat en masse.

Production en laboratoire :

• Pas de temps de transport
• Contrôle total du processus
• Indépendance vis-à-vis de tierces personnes

Fusion laser en laboratoire :

• Coût d’acquisition élevé
• Grande expertise requise
• Rentabilité grâce à l’exploitation

Fraisage en laboratoire :

• Coût d’acquisition moyennement élevé
• Processus plus simple
• Remises quantitatives sur les consommables

Production délocalisée à grande échelle :

• Regroupement du savoir-faire
• Flux de travail optimisé
• Rabais de quantité à l’achat

Lorsqu’il s’agit d’acheter des équipements de production et des logiciels, il ne faut pas se concentrer uniquement sur le prix. L’accent devrait être mis sur la qualité des composants qui sortent d’une installation de production. Avant d’opter pour une machine particulière, il est recommandé d’effectuer des analyses comparatives et de comparer différents fabricants.
La vitesse de production joue également un rôle décisif. Pour les installations de production de fusion laser en particulier, la vitesse peut être considérablement augmentée par l’acquisition d’une machine avec plusieurs têtes laser. Bien que cela augmente les coûts d’investissement, la productivité augmente considérablement. Les lasers duaux sont devenus la norme dans la plupart des installations industrielles.
La compatibilité du logiciel avec les équipements est un autre point important. De nombreux fabricants d’équipements coopèrent avec certains fabricants de logiciels, de sorte que le flux de travail CAO/FAO entre le logiciel de pose et la machine soit parfaitement adapté. Il est donc conseillé de suivre les recommandations du fabricant de l’équipement.

Le montant des coûts d’investissement n’est pas forcément le facteur déterminant pour les coûts de production par pièce. Le taux d’utilisation de la machine et le flux de travail qui l’entoure sont plus importants. Les machines sont conçues pour fonctionner en continu, et ce potentiel doit être exploité pour produire de manière rentable. Cela signifie qu’avant d’acheter une installation, il convient de réfléchir à l’ensemble du processus et d’en faire une esquisse. Il est également important de s’assurer qu’il y a suffisamment de commandes pour que la machine fonctionne en continu.
En outre, il ne faut pas oublier d’investir dans des mesures de sécurité au travail telles que la protection contre les incendies, l’aspiration et d’autres équipements pour la sécurité au travail. Il ne s’agit pas seulement du potentiel pur de la machine, mais aussi de garantir un fonctionnement sûr et efficace.